DEĞER AKIŞ HARİTALAMA
Yalın üretim, sistemdeki israfları ortadan kaldırmak ve sürekli olarak sistem etkinliğini artırmak temeline dayanan bütünsel bir yaklaşımdır. İsraf değer katmayan ama maliyet yaratan bir faaliyettir.
Müşteriler, satın aldıkları ürünün üreticide ne kadar yol kat ettiği, kaç kere muayene edildiği, ne kadar süre zorunlu ya da gereksiz bekletildiği gibi konularla ilgilenmez ve bu gerekçelere ödeme yapmayı üstlenmezler. Bunların hepsi israftır.
Değer akışı haritalandırma, bir değer akışındaki değeri, israfı ve israf kaynaklarını görmek ve tek bir prosesten daha fazlasını göz önünde canlandırmak için başvurulan bir yöntemdir.
Değer akışı haritalandırma ile anlatılmak istenen; müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolunun izlenerek malzeme ve bilgi akışında yer alan her prosesin dikkatli bir şekilde sembollerle çizilmesidir. Daha sonra, bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl olması gerektiğini gösteren ‘gelecek durum’ haritası çizilir. Ürün ailesinin seçilmesi, mevcut durumun çizilmesi, gelecek durumun tasarlanması ve faaliyet planının hazırlanması, değer akışı haritalandırmanın temel adımlarıdır
Gelecek durum ile ilgili planlar hayata geçirildikçe belirli bir zaman içerisinde yeni bir mevcut duruma dönüşecektir ve böylece yeni bir gelecek durum haritası çıkartılarak haritalandırma prosesi tekrarlanacaktır. Diğer bir deyişle değer akışı sürecinde bir “sürekli iyileştirme” sağlanmaktadır.


Alfa Ürün Ailesi İçin Değer Akış Haritalama
Fabrikamızda A sacı, B sacı, C sacı ve D sacında oluşan ürün ailesi göz önünde bulundurularak değer akış haritalama uygulaması yapılmıştır. Bu yönteminin uygulanabilmesi amacıyla öncelikle işletme içerisinde detaylı bir süreç analizi çalışması yapılmıştır.







TALEP = 16000
GÜN SAYISI=305
GÜNLÜK TALEP = 53
TAKT TİME = 10 DK


                      
Sonuç
2015 verilerine göre yılda 16000 alfa siparişi alıyoruz. 2016 yılının ilk 6 ayı incelendiğinde bu rakamın daha üstünde bir taleple karşı karşıyayız. Müşteri taleplerine karşılık verebilmek için 10 dakikada bir panel üretmemiz gerekiyor.
Proses süreleri incelendiğinde bir panel 588 saniyede yani 9.8 dakikada üretiliyor. Şu an için talebi karşıyabiliyoruz ancak talebin artması halinde teslim sürelerinde sıkıntılar oluşabilir.
Tam zamanında üretime göre bir ürün, üretime en kısa zamanda girmeli işlenmeli ve teslim edilmelidir.  Bu felsefeye göre bir alfa  9.8 dakika üretimde vakit geçirmelidir.  Bizim üretim sistemimiz incelendiğinde ise sacın işlenip paketlenmesi  haftalar sürmektedir. %99 luk bir zaman israfı oluşmaktadır.
Bu zaman israfını oluşturan başlıca sebepler ;
·         Ürünün işlemi günlerce beklemesi
·         Ürünlerin işlenme zamanlarının işçilerinin insiyatifinde olması ve koordinasyon eksikliği
·         Araya farklı işlerin girmesi
·         Hazırlık süreleri
·         Gereksiz taşımalar
·         Hatalı saclardan dolayı fazladan yapılan ölçümler

Önerilen Durum
Sac işleme bölümünde KANBAN
Sac işleme bölümünde hazırlık süreleri için SMED
Montaj ve Montaj Hazırlık  bölümünde 5S
Montaj, Kaynak ve Puntalama bölümünde HAT DENGELEME
Fabrika genelinde KAİZEN