Endüstri Mühendisleri veya üretim üzerine çalışan diğer mühendisler yalın faaliyetlere başlamadan önce mevcut durum analizi yapmalıdırlar. Bu analizlerden birisi Değer Akış Haritalandırma yöntemidir. Sorunları daha iyi görebilme ve bilinen sorunları görselleştirme amacıyla yapılan bu harita tüm işletmeyi aynı anda görmemizi sağlar. Geleceğe yönelik bir faaliyet planı oluşturur.
Değer akışı haritalandırmanın amacı ve işleyişi
Değer akışı haritalamasının amacı, kısa sürede gerçekleştirilecek olan gelecek durum değer akışının uygulanması ile israf kaynaklarını ortaya çıkarmak ve onları ortadan kaldırmaktır. Amaç her sürecin müşterisine sürekli akış veya çekme sistemi ile bağlandığı ve her sürecin yalnızca müşterisinin ihtiyacı olan şeyi ihtiyacı olduğunda üretmeye çalıştığı bir üretim zinciri oluşturmaktır (Rother, 1999).
Her ürün için geçerli olan akışlar şunlardır:
1. Hammaddeden müşteriye üretim akışı,
2. Kavramdan kuruluma tasarım akışı (ürün geliştirme süreci)
Değer akış yönetimi, sistematik veri toplama ve bunların analiz edilmesiyle oluşturulan değer akış haritaları yardımıyla yalın yaklaşımı temel alan gelişmeleri planlama sürecidir. Değer akış haritalama ise, değerin hammadde halinden müşteriye ulaşıncaya kadar süren akışını görselleştiren bir metottur.
Değer akış yönetimi, insanlara işlerini daha etkin bir biçimde nasıl yapacaklarını söylemek için geliştirilmiş bir metot değil; çalışanların müşteri talebini daha kolay karşılamak için yapılacak iyileştirmeleri nasıl ve ne zaman gerçekleştireceklerini
planlamaları için yetkilendirilmesini içeren sistematik bir yaklaşımdır.
Değer akışı yönetimi sekiz aşamadan oluşur
• Yalınlığa adanmak, • Değer akışını seçmek, • Yalın üretim tekniklerini öğrenmek, • Mevcut durumu haritalandırmak, • Yalınlık ölçütlerini belirlemek, • Gelecek durumu haritalamak, • Kaizen planları oluşturmak, • Kaizen planları uygulamak (Durmuşoğlu, 2009).
Değer akışı bakış açısı, tek tek süreçler üzerinde değil büyük resim üzerinde çalışmak ve sadece parçaları değil bütünü iyileştirmek demektir.
Değer akışı haritalandırma, ürünün geçtiği değer akışı boyunca oluşan malzeme ve bilgi akışını görmenize ve anlamanıza yardımcı olan bir kağıt kalem tekniğidir.
Değer akışı haritalandırma ile anlatılmak istenen çok basit bir şeydir; müşteriden tedarikçiye ürünün üretim yolunu izlemek, malzeme ve bilgi akışında yer alan her süreci dikkatli bir şekilde sembollerle çizmek. Daha sonra, bir dizi kritik anahtar soru sorarak akışın nasıl akması gerektiğini gösteren “gelecek durum” haritasını çizmek.
Bunu tekrar tekrar yapmak, değerin ve özellikle israf kaynaklarının nasıl görüleceğini öğretmenin en kolay ve bilinen en iyi yoludur.
Değer akış haritalamanın sağladığı avantajlar şöyle sıralanabilir
• Üretimdeki tek bir süreçten, montaj, kaynak vb., daha fazlasını görmeye yardım eder. Akışı görebilirsiniz. • İsraftan daha fazlasını görmeyi sağlar. Haritalandırma, değer akış yollarındaki israf kaynaklarını görmeye yardımcı olur. • Üretim süreçleri ile ilgili ortak bir konuşma dilinin oluşmasını sağlar. • Akışla ilgili kararlar görünür olduğu için onlar tartışılabilir. Aksi takdirde, sahada alınan birçok kararlar ve detaylar hatalı olabilir. • Yalın kavramlar ile teknikleri birbirine bağlar. • Uygulama planı için temel oluşturur. Değer akışı haritaları, “kapıdan kapıya” bütün akışın nasıl işleyeceğinin tasarlanmasına yardım ederek yalın uygulama için birer plan oluştururlar. • Bilgi ve malzeme akışları arasındaki ilişkiyi gösterir. Başka hiçbir araç bunu yapamaz. • Katma değer yaratmayan adımlar, temin süresi, kat edilen mesafe, stok seviyesi gibi sayısal değerler üreten birçok nicel teknikten ve yerleşim planı hazırlamaktan daha faydalıdır. Değer akışı haritalandırma, akışı yaratmak için işletmenizi nasıl çalıştırmanız gerektiğini çok detaylı bir şekilde tanımlamayı sağlayan nitel bir araçtır.
Bütün değer akışları aynı anda haritalanmamalıdır. Değer akışı haritalandırmadan yararlanmak için gerçekten uygulanacak bir değer akışını haritalandırarak üretim alanında kullanılmalıdır. Değer akışında değişiklikler planlanıyorsa, öncelikle gelecek durum haritasının çizildiğine emin olmak gerekir. Eğer yeni bir üretim süreci tasarlanıyorsa ya da yeni bir çizelgeleme sistemi düşünülüyorsa değer akışının gelecek durumu tasarlanır.
İkinci adım seçilen ürün ailesinin tüm üretim sürecinin haritalandırılmasıdır. Oluşturulan değer akışı haritasına tüm yalın üretim teknikleri uygulanarak, organizasyonun nasıl işlemesi gerektiği bulunur. Örneğin 5S’in nasıl uygulanabileceği, hazırlık sürelerinin nasıl düşürülebileceği, çekme sisteminin ve kanbanların nasıl yönetileceği görülür. Burada önemli olan hangi değer akışının seçileceğidir (Özgürler, 2007).
Değer akışı haritalandırma Şekilde gösterilen adımları takip eder. Hedef, yalın bir değer akışı tasarlamak olduğu için “Gelecek Durum Çizimi”nin ön plana çıkartılmasına dikkat etmek gerekir. Gelecek durum olmaksızın mevcut durum fazla işe yaramaz.
Akışı görselleştirmek, organizasyon içinde nerede ve ne zaman, malzeme ve bilginin aktığını görme yeteneği sağlar.
Şimdiki Durum Değer Akış Haritası örneği
Değer akışı haritalandırmada bir sonraki adım gelecek durum haritasının çizilmesidir. Gelecek durum haritasını oluşturmak için aşağıdaki 8 soru cevaplanmalıdır. İlk 5 soru gelecek durumu haritalandırmadaki temel konularla ilgilidir. Sonraki 2 soru kontrol sisteminin detayları, heijunka gibi teknik uygulama detaylarıyla ilgilidir. Son soru gelecek durum haritasını uygulamaya sokabilmek için yapılması gereken aktiviteleri (kaizen) tanımlamakla ilgilidir.
Gelecek durumun çizilmesineki sorular (Özgürler, 2007)
Temel 1. Takt süresi ne? 2. Üretim bitmiş mamul süpermarketine mi, yoksa direk sevkiyata mı üretim yapacak? 3. Nerelerde kesintisiz akış ile üretim yapılabilir? 4. Değer akışında çekme sistemi için kullanılacak süpermarketin kurulmasına gerek var mı? 5. Değer akışında çizelgeleme yapılacak nokta hangisi olacak?
Heijunka 6. Üretim emri verilecek operasyonda üretim karması nasıl seviyelendirilecek? 7. Đşteki hangi artışlar tempoyu sağlayan hücreden düzenli olarak duyurulacak?
Kaizen 8. Hangi süreçlerde geliştirme gerekli?
Değer akışının yalınlaştırılması
• Takt zamanı ile çalışmak: Takt zamanı, müşteri isteklerini karşılamak için, satış seviyesine bağlı olarak bir parça veya ürünü hangi sıklıkta üretmeniz gerektiğini belirtir. Takt zamanı vardiya başına kullanılabilir ve çalışma süresinin (saniye) vardiya başına müşteri talebine (adet) bölünmesi ile hesaplanır. Bir sürecin hangi hızda üretim yapacağı hakkında fikir veren bir referanstır.
• Uygun olan her yerde sürekli akış sistemi kurmak.
• Sürekli akışın uygulanamadığı yerlerde üretimi kontrol etmek için süpermarketler kullanmak.
• Tempoyu sağlayan hücre süreçte farklı ürünlerin üretimini zamana düzgün yaymak.
• Tempoyu sağlayan hücre sürece küçük tutarlı artışlarla iş gönderip çekerek “başlangıç çekişi” yaratmak.
• Tempoyu sağlayan hücre süreçten önceki süreçlerde “her parça her gün” üretim yeteneği geliştirmek.
0 Yorumlar